Popularne metody pokrywania części metalowych

Metale wykorzystywane są we weszlkiego rodzaju urządzeniach i produktach. Niektóre części mają kontakt z wodą czy czynnikami zewnętrznymi, w związku z czym wymagają pokrycia i zabezpieczenia przez zużyciem, rdzą czy zniszczeniem.

Przyjżyjmy się najbardziej powszechnym formom zabezpieczania części metalowych.

Farba

Prawdopodobnie najpowszechniejsza froma ochrony metalu i najłatwiejsza w użyciu. Nanoszona moze być pędzlem, poprzez zanurzanie, czy rozpylanie. Występuje w postaci płynnej, czy też jako proszek. Do kupienia w niemal każdym kolorze i odcieniu, łatwe do nanoszenia, farby sa najpopularniejszym produktem.

Anodowanie

Kolejną popularną metodą jest anodowanie – proces polegający na zanurzaniu aluminium w roztworze kwasów, z wykorzystaniem prądu. Dzięki anodowaniu na powierzchni aluminium wytwarza się cienka przezroczysta warstwa ochronna. Jest ono również pomoce w oczyszczaniu i przygotowywaniu powierzchni przed dalszymi procesami, jak malowanie czy klejenie. Anodowanie wykonywane jest przez wyspecjalizowane firmy https://www.poeton.co.uk/treatments.

Galwanostegia

Galwanostegia to procest osadzania cienkiej warstwy metalu, przy użyciu elektrolitu i dwóch elektrod. Chromowanie i cynkowanie są jednymi z najpopularniejszych form galwanostegii uzywanych w przemyśle. Inne to pozłacanie czy posrebrzanie, używane do wyrobu biżuterii.

Cynkowanie

Cynkowanie jest procesem używanym do zabezpieczania stali przed korozją. Jest szeroko rozpowszechnione w gospodarstwie domowym, uzywane np. przy wyrobach wiader, lecz również w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym.

Obróbka chemiczna

Obróbka chemiczna wymaga różnego rodzaju środków chemicznych; wykorzystywana jest do barwienia metali, czyszczenia czy polerowania. Używana jest również jako wstępny proces przed dalszą pbróbką, np. malowaniem.

Trzy rodzaje anodowania na przykładzie części rowerowych

Anodowanie nie jest jednym procesem, lecz rodziną metod, które różnią się grubością wytwarzanej warstwy tlenku. Dobrym przykładem są części rowerowe. Typ I daje najcieńszą powłokę i sprawdza się tam, gdzie element nie jest mocno narażony na uszkodzenia. Typ II tworzy grubszą warstwę, lepiej chroniącą przed korozją, a do tego dobrze przyjmuje barwniki, dlatego stosuje się go na ramach, kierownicach i obręczach, którym nadaje trwały kolor. Przygotowuje też powierzchnię aluminium pod malowanie, bo farba lepiej się do niej przyczepia.

Typ III, czyli anodowanie twarde, przeznaczony jest dla elementów najbardziej narażonych na ścieranie, takich jak zębatki czy części mechanizmu korbowego. Powstaje gruba, twarda i szczelna powłoka, która zmniejsza tarcie i chroni metal zarówno przed korozją, jak i przed zużyciem mechanicznym, wydłużając życie części.

Inne sposoby ochrony i wykończenia powierzchni

Oprócz najczęściej stosowanych powłok istnieje wiele innych metod, które wzmacniają materiał i chronią go przed korozją, wilgocią oraz uszkodzeniami. Galwanizacja polega na zanurzeniu przedmiotu w kąpieli galwanicznej, dzięki czemu powstaje warstwa metalu, na przykład przy cynkowaniu, cynowaniu, miedziowaniu, niklowaniu czy złoceniu. Platerowanie to nakładanie cienkich warstw metalu, często w celach dekoracyjnych, na przykład na sztućcach. Anodowanie pozwala uzyskać trwałą warstwę ochronną, a dobór kwasów i natężenia prądu umożliwia dopasowanie efektu do specyfikacji.

Przy malowaniu proszkowym naelektryzowana farba w proszku trafia na powierzchnię, którą następnie się podgrzewa. W wyniku polimeryzacji powstaje trwała, kolorowa warstwa odporna na temperaturę, chemikalia i uszkodzenia mechaniczne. Powłoki plastikowe tworzy się, zanurzając rozgrzany metal w proszku z tworzywa, który topi się i przywiera do powierzchni, co sprawdza się na przykład przy narzędziach ręcznych.

Emaliowanie polega na stapianiu sproszkowanych minerałów i szkła z barwnikami w twardą powłokę. Polerowanie nadaje trwały efekt metalowi, drewnu i tworzywom, a części wykonane metodą formowania wtryskowego z polimerów zwykle nie wymagają dodatkowej ochrony.